BUSINESS
自動車
軽量化・安全性・快適性を、
発泡技術で支える
イビデン樹脂は、発泡樹脂を中心とした素材・加工技術により、自動車の「走る」「守る」「快適にする」を支える製品を多数提供しています。
バンパー芯材やティビアパッド、ドアパッドなどの安全性を高めるパーツ、フロアスペーサーやデッキボード芯材、デッキボックス、シート芯材による乗り心地の向上など、車両の内外で幅広く採用されています。
私たちは、PP（ポリプロピレン）・PS（ポリスチレン）・PS+PE共重合体といった多様な発泡素材を用途に応じて使い分け、部品の軽量化による燃費向上やEV化対応にも貢献しています。
また、再生材の活用やリサイクルなど、環境への配慮にも取り組んでいます。
安全性を支える
バンパー芯材やティビアパッドなど、衝撃を和らげる部品に使用されます。
快適性を高める
シート芯材は乗り心地の向上に貢献します。
構造と軽量化
フロアスペーサーやデッキボード芯材は、剛性を保ちながら軽量化を実現します。
環境への配慮
再生材の使用やリサイクル性の高い素材選定で、持続可能な車づくりをサポートしています。
ABOUT
イビデン樹脂で作られている
自動車部品
| 部品名 | 使用素材 | 機能 |
| フロアスペーサー | PP・PS | 床下空間調整、居住性向上 |
| ドアパッド | PP | 側面衝突時の衝撃吸収、耐衝突性効果 |
| ティビアパッド | PP・PS | 衝突時の乗員足首部の保護、衝撃吸収特性 |
| バンパー芯材 | PP | 衝突時の車体全体へのダメージ軽減、軽量化 |
| シート芯材 | PS+PE共重合体 | 乗員保護や快適性、座り心地、軽量化 |
| デッキボード芯材 | PS+PE共重合体 | 荷室部の構造保持、軽量で高剛性な仕切り材 |
| デッキボックス | PP | 収納スペースの形成、車両空間の有効活用、軽量・高剛性 |
Materials and technologies
用途に応じた素材と成形技術
使用する素材は、PP（ポリプロピレン）、PS（ポリスチレン）、PS+PE共重合体など。
それぞれの特性を活かし、発泡成形・射出成形・真空成形などの手法で最適な部品形状を実現しています。
PP（ポリプロピレン）
高剛性・耐薬品性に優れ、バンパーなどの外装部品に使用されています。
PS（ポリスチレン）
優れた緩衝性とコストパフォーマンスを活かし、衝撃吸収材に使用されています。
PS+PE共重合体
柔軟性と成形性に優れ、シートやボードの芯材として使われています。
Technology
技術・開発力
複雑形状でも高精度を実現
EPP成形と一貫生産体制
ビーズ法型内成形により複雑形状に対応しつつ、衝撃吸収性と寸法精度を両立。バンパー、内装部品、電装関連保持材など幅広く採用されています。発泡倍率・肉厚の最適化により、軽量化とコスト削減を同時に実現。
金型設計（外注）〜試作・量産を2〜2.5ヶ月で対応できる体制により、開発スピードを大幅に向上。生産性と品質の両立を実現しています。
Feature
自動車分野の特徴
圧倒的な生産能力と独自の最適化設計
成型機82台という豊富な設備を最大限に活用し、製品サイズやロットに応じて最適な機台選定、金型取り数、配置を提案します。
生産効率と歩留まりを最大化する独自の生産設計力でお客様の多様なニーズに迅速かつ柔軟に対応し、安定した供給とコスト競争力を提供します。
ISO9001、ISO14001、ISO45001に基づく厳格な品質・環境・安全管理体制を構築し、自動車OEM基準に対応する高度な品質保証を実現しています。顧客仕様に合わせた金型設計（外注）～試作・量産までを一気通貫対応することで、開発段階から量産までシームレスなサポートを提供し、お客様の開発負荷とリードタイムを大幅に削減します。
effort
環境への取り組み
軽量化・リサイクル材活用で、
環境負荷を最小限に
発泡樹脂による軽量化は燃費・電費改善につながり、CO₂排出削減に直接寄与します。イビデン樹脂ではリサイクル材の活用を推進し、循環型生産体制を強化。
さらに発泡倍率・肉厚設計を最適化することで樹脂使用量を削減し、省資源化も実現しています。環境負荷の少ない材料開発と生産効率の向上の両面から、持続可能なモビリティ社会に貢献します。
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